宝武集团在全球率先实现了一项低碳冶金技术突破。这两天正在上海举行的2022全球低碳冶金创新论坛暨第八届宝钢学术年会上，宝武集团董事长陈德荣透露，他们研发的全球首个400立方米工业级“富氢碳循环氧气高炉”投运三个月，固体燃料消耗降低30%，碳减排超过20%。该工艺的成功为全球绿色低碳冶炼提供了“中国方案”，也意味着宝武集团在低碳冶金原创技术策源地建设中迈出坚实一步。

作为全球最大的钢铁企业，宝武集团近年来深入实施“双碳”行动，积极推动极致能源效率提升、高炉热态熔渣余热回收、湛江零碳工厂建设、富氢碳循环氧气高炉研发示范等工作。陈德荣表示，碳是大自然的馈赠，没有理由拒绝碳的使用，怎样科学、合理地使用才是需要研究的课题。经过研究，宝武集团认为，当前围绕碳、电、氢的协同，实施全流程冶金电气化，将氢作为“绿电”的储能介质并与钢铁流程产生并已减量到极致的二氧化碳合成化工产品，实现碳化学能的极致利用——这可能是推动以矿石为起点的钢铁流程达到碳中和最可行、最经济、最合理的路径。

据介绍，过去七年来，宝武集团勇闯“无人区”，在富氢碳循环氧气高炉技术领域投入十亿元开展研发，终于解决了冶金煤气高效低成本脱除二氧化碳、高压高还原势煤气安全加热、高温煤气-纯氧-煤粉复合喷吹、全氧冶炼煤气循环下合理的煤气分布等主要技术难题。今年7月，全球首个400立方米工业级别的富氢碳循环氧气高炉在新疆的八一钢铁点火投运。经过三个月的工业试验，新工艺取得成功，固体燃料消耗降低达30%，碳减排超20%。整体上，该工艺不仅安全、稳定、顺行、高效，而且抗波动能力强，制造成本低，与传统制造流程匹配性好。目前，宝武集团正着手将该工艺逐步大型化，计划在2023年，将现有的1000立方米以上规模传统高炉改造为富氢碳循环氧气高炉商业化装置。

对于宝武集团的低碳冶金探索，国际国内的行业组织给予很高评价。世界钢铁协会总干事艾德温·巴松在会议上表示，亚洲钢铁企业对高炉一直高度依赖，而且预计到2050年，仍将有50%的钢铁产品采用高炉工艺生产。考虑到这一背景，宝武集团在富氢碳循环氧气高炉技术方面的创新突破，对钢铁行业减排具有积极意义。

中国钢铁工业协会执行会长何文波认为，实现“双碳”目标，节能降碳和能源转型是关键,科技创新是根本出路。以宝武集团为代表的中国钢企在前沿低碳共性技术方面的探索证明，中国钢铁行业正在积聚力量，积极面对未来的低碳转型挑战。

*文汇独家稿件，转载请注明出处。